解决方案
– 打破生产与项目环节的数据孤岛,实现信息互通;
– 将数据、仿真模型、工程文档、控制数据、生产数据等所有信息整合并赋予场景化关联,形成完整数据链路。
– 融合基于物理原理的仿真技术与机器学习,提供实时监控与预测分析能力;
– 支持场景建模:可模拟负荷变化、设备老化、突发故障等各类情况,提前预判结果。
– 可视化呈现累积风险,优化生产过程中的安全管控,确保符合法规要求;
– 提供 “安全生产” 专用工具,包括机械隔离规划、风险仪表盘等。
– 工作流程更高效:跨业务单元优化规划、排程与执行环节;
– 提前发现问题,减少非计划停机,降低生产损耗。
– 优化能源消耗预测与排放监控,为氢能应用、碳捕集利用与封存(CCS)、可再生能源并网等举措提供支持。
– 数字化部署速度较快(资产数字化周期约 3 个月);
– 用户效率显著提升(例如,85% 的用户反馈效率提高)。
通过实时监控与预测分析提前识别异常;借助假设分析仿真制定维护计划,避免突发问题干扰运行。
利用场景建模优化负荷调度计划;通过混合机器学习与物理模型,优化燃料燃烧效率及机组启停运行模式。
提供风险可视化工具、安全仪表盘;支持隔离管理,生成可直接用于审计的文档;配备与生产流程集成的合规追踪功能。
模拟机组升负荷、降负荷、燃料替代等场景;掌握快速变化对生产的影响,为机组检修计划制定提供支撑。
监控排放量与能源消耗;对替代燃料、混燃、氢能应用进行建模分析;通过场景工具评估碳捕集及其他脱碳方案。
提前发出预警,精准识别异常;更精准地制定巡检与维护计划,减少突发故障带来的影响。
提供可在任意地点访问的统一界面 / 工业工作界面;支持跨专业共享仪表盘、查看带场景关联的文档;可跨专业分配角色、追踪任务进度。
利用假设分析与前瞻仿真,为资本项目、电厂升级提供数据支撑并估算投资回报率(ROI);对未来不同法规、市场、燃料成本场景进行建模,辅助决策制定。